基于模型的定義技術(shù)正在徹底重構(gòu)機(jī)械制造信息流，將二維圖紙中的離散信息整合為三維模型中的結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)樹。

MBD模型遵循ASME 標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建三層信息架構(gòu)：幾何模型層包含精確的B-rep邊界表示；產(chǎn)品制造信息層以3D注解形式標(biāo)注尺寸公差、幾何公差、表面紋理要求；管理屬性層則包含材料規(guī)范、熱處理要求等元數(shù)據(jù)。達(dá)索CATIA的MBD模塊允許設(shè)計(jì)師通過語(yǔ)義標(biāo)注將表面粗糙度符號(hào)直接關(guān)聯(lián)到特定曲面特征，當(dāng)模型旋轉(zhuǎn)視角時(shí)，標(biāo)注信息始終保持與標(biāo)注平面的法向?qū)�齊。

在航空航天領(lǐng)域，波音787的機(jī)肋零件MBD模型包含137個(gè)特征尺寸標(biāo)注、23個(gè)幾何公差框格以及8個(gè)復(fù)合輪廓度要求。這些信息通過XML格式導(dǎo)出后，可直接驅(qū)動(dòng)五軸加工中心的CAM系統(tǒng)生成刀具路徑，省去了傳統(tǒng)二維圖紙解讀環(huán)節(jié)，將工藝準(zhǔn)備時(shí)間縮短60%。

關(guān)鍵技術(shù)挑戰(zhàn)在于三維標(biāo)注的自動(dòng)驗(yàn)證。西門子NX的PMI驗(yàn)證器通過規(guī)則引擎檢查標(biāo)注的完整性：是否存在重復(fù)標(biāo)注？基準(zhǔn)目標(biāo)是否構(gòu)成完整基準(zhǔn)體系？形位公差是否滿足ASME 的修飾符使用規(guī)范？對(duì)于檢測(cè)規(guī)劃，系統(tǒng)可自動(dòng)從MBD模型中提取測(cè)量特征，生成適用于三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)的DMIS程序。

新的數(shù)字孿生應(yīng)用將MBD模型與物聯(lián)網(wǎng)深度集成。在裝配線上，AR眼鏡通過識(shí)別MBD模型中的裝配基準(zhǔn)，向操作者投射虛擬裝配指引；質(zhì)量檢測(cè)站則通過比對(duì)MBD中的公差要求與在線測(cè)量數(shù)據(jù)，實(shí)時(shí)計(jì)算工序能力指數(shù)CPK，實(shí)現(xiàn)制造質(zhì)量的閉環(huán)控制。