基于模型的定義技術(shù)正在徹底重構(gòu)機械制造信息流，將二維圖紙中的離散信息整合為三維模型中的結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)樹。

MBD模型遵循ASME 標準構(gòu)建三層信息架構(gòu)：幾何模型層包含精確的B-rep邊界表示；產(chǎn)品制造信息層以3D注解形式標注尺寸公差、幾何公差、表面紋理要求；管理屬性層則包含材料規(guī)范、熱處理要求等元數(shù)據(jù)。達索CATIA的MBD模塊允許設(shè)計師通過語義標注將表面粗糙度符號直接關(guān)聯(lián)到特定曲面特征，當模型旋轉(zhuǎn)視角時，標注信息始終保持與標注平面的法向?qū)�齊。

在航空航天領(lǐng)域，波音787的機肋零件MBD模型包含137個特征尺寸標注、23個幾何公差框格以及8個復合輪廓度要求。這些信息通過XML格式導出后，可直接驅(qū)動五軸加工中心的CAM系統(tǒng)生成刀具路徑，省去了傳統(tǒng)二維圖紙解讀環(huán)節(jié)，將工藝準備時間縮短60%。

關(guān)鍵技術(shù)挑戰(zhàn)在于三維標注的自動驗證。西門子NX的PMI驗證器通過規(guī)則引擎檢查標注的完整性：是否存在重復標注？基準目標是否構(gòu)成完整基準體系？形位公差是否滿足ASME 的修飾符使用規(guī)范？對于檢測規(guī)劃，系統(tǒng)可自動從MBD模型中提取測量特征，生成適用于三坐標測量機的DMIS程序。

新的數(shù)字孿生應用將MBD模型與物聯(lián)網(wǎng)深度集成。在裝配線上，AR眼鏡通過識別MBD模型中的裝配基準，向操作者投射虛擬裝配指引；質(zhì)量檢測站則通過比對MBD中的公差要求與在線測量數(shù)據(jù)，實時計算工序能力指數(shù)CPK，實現(xiàn)制造質(zhì)量的閉環(huán)控制。