基于模型的定義技術(shù)正在徹底重構(gòu)機械制造信息流,將二維圖紙中的離散信息整合為三維模型中的結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)樹。
MBD模型遵循ASME 標準構(gòu)建三層信息架構(gòu):幾何模型層包含精確的B-rep邊界表示;產(chǎn)品制造信息層以3D注解形式標注尺寸公差、幾何公差、表面紋理要求;管理屬性層則包含材料規(guī)范、熱處理要求等元數(shù)據(jù)。達索CATIA的MBD模塊允許設(shè)計師通過語義標注將表面粗糙度符號直接關(guān)聯(lián)到特定曲面特征,當模型旋轉(zhuǎn)視角時,標注信息始終保持與標注平面的法向?qū)R。
在航空航天領(lǐng)域,波音787的機肋零件MBD模型包含137個特征尺寸標注、23個幾何公差框格以及8個復合輪廓度要求。這些信息通過XML格式導出后,可直接驅(qū)動五軸加工中心的CAM系統(tǒng)生成刀具路徑,省去了傳統(tǒng)二維圖紙解讀環(huán)節(jié),將工藝準備時間縮短60%。
關(guān)鍵技術(shù)挑戰(zhàn)在于三維標注的自動驗證。西門子NX的PMI驗證器通過規(guī)則引擎檢查標注的完整性:是否存在重復標注?基準目標是否構(gòu)成完整基準體系?形位公差是否滿足ASME 的修飾符使用規(guī)范?對于檢測規(guī)劃,系統(tǒng)可自動從MBD模型中提取測量特征,生成適用于三坐標測量機的DMIS程序。
新的數(shù)字孿生應用將MBD模型與物聯(lián)網(wǎng)深度集成。在裝配線上,AR眼鏡通過識別MBD模型中的裝配基準,向操作者投射虛擬裝配指引;質(zhì)量檢測站則通過比對MBD中的公差要求與在線測量數(shù)據(jù),實時計算工序能力指數(shù)CPK,實現(xiàn)制造質(zhì)量的閉環(huán)控制。
三維標注如何重構(gòu)制造信息流